تکنولوژی ها

ماشینکاری CNC

ماشینکاری CNC چیست؟

ماشین‌کاری CNC از فرایندهای تولید کاهشی است. سرعت بالایی دارد و برای شکل‌دهی طرح‌ها از فلز و یا پلاستیک استفاده می‌کند. انواع استاندارد ماشین‌های CNC عبارتند از فرزکاری سه‌محوره، چهارمحوره، پنج‌محوره، ماشین‌های تراش و روتر می‌شوند. برش قطعات در ماشین‌های مختلف CNC با روش‌های مختلفی انجام می‌شود؛ قطعه‌کار ثابت می‌ماند و ابزار حرکت می‌کند، یا ابزار ثابت می‌ماند و قطعه‌کار چرخانده و حرکت داده می‌شود، و یا هم ابزار برش و هم قطعه‌کار به طور همزمان حرکت کنند. به‌طور منطقی به یک قطعه‌ی طراحی شده نیاز داریم. قطعه توسط نرم‌افزارهای CAD طراحی می‌شوند و با فرمت step و cad به ماشین داده می‌شود. ماشین‌های CNC می‌توانند تقریبا اکثر آلیاژهای فلزی، پلاستیک سخت، چوب، فوم و مواد کامپوزیتی را با دقت بالا برش بزند. با توجه به این نکته در صنایع مختلف از جمله هوافضا، پزشکی، رباتیک، الکترونیک و صنعتی، کالاهای خانگی، انرژی، نفت و گاز و غیره کاربرد زیادی دارد.

ماشینکاری CNC چگونه کار می‌کند؟

ماشینکاری CNC از فرآیندهای کاهشی استفاده می کند، به این معنی که با کم کردن و حذف مواد از قطعه به شکل نهایی می‌رسد.

قسمت‌ها و مسیرها قطعه سوراخ می‌شوند و برش می‌خورند و شکل‌های مختلف ایجاد می‌شوند. این فریاند تولید کاهشی در تضاد با تولید افزونی است. در تولید افزودنی، مواد به‌صورت لایه‌لایه اضافه می‌شوند. همچنین تولید کاهشی با قالب‌گیری تزریقی نیز متفاوت است. در قالب‌گیری تزریقی، مواد به قالب تزریق می‌شوند و شکل مد نظر را به خود می‌گیرند.

مواد اولیه قابل استفاده

• آلیاژهای فلزی
  • آلیاژ آلومینیوم
  • آلیاژ مس
  • آلیاژ برنج
  • آلیاژ برنز
  • آلیاژ فولاد ضد زنگ
  • آلیاژ روی
  • آلیاژ تیتانیوم
• پلاستیک سخت
  • ABS
  • اکریلیک
  • دلرین (استال)
  • گارولیت
  • HDPE
  • نایلون 6/6
  • PC (پلی کربنات)
  • پلی پروپیلن
  • PTFE (تفلون)
  • UHMW PE
  • پی وی سی
  • ULTEM
• چوب
• فوم
• مواد کامپوزیتی

نکات مهم طراحی | راهنمای تلرانسی

ویژگی	شرح
فیله‌های گوشه‌های داخلی| Internal Corner Fillet	فیله‌های گوشه داخلی را طوری طراحی کنید که 0.020 – 0.050 اینچ بزرگتر از اندازه مته استاندارد برای شعاع‌ها باشد. نسبت قطر به عمق مته 1:6 (1:4 بهتر است) را به عنوان یک دستورالعمل برای شعاع گوشه داخلی دنبال کنید.
فیله‌های کف |Floor Fillets	فیله‌های کف را کوچکتر از فیله‌های گوشه طراحی کنید.
زیربرش‌ها|Undercuts	همیشه زیربرش‌ها را در اندازه‌های استاندارد و دور از گوشه‌ها طراحی کنید تا با ابزار برش قابل دسترسی باشند.
عمق سوراخ رزوه‌ای| Threaded Hole Depth	برای اطمینان از ایجاد رزوه‌های کامل، فاصله ابزار را کمی فراتر از عمق سوراخ کوبیده شده ایجاد کنید.
پیچیدگی|Complexity	برای کاهش هزینه‌های ماشین‌کاری CNC، تعداد برش‌های کوچک را به حداقل برسانید.

مزایا و کاربرد

• تفاوت ماشین‌کاری سنتی و CNC

در ماشین‎کاری سنتی، یک ماشین‌کار ماهر ماشینی را اداره می‌کند و مواد فلزی را مطابق با مشخصاتی که توسط طراحان و مهندسان از طریق نقشه مهندسی یا طرح فنی ارائه شده، حذف می‌کند یا شکل می‌دهد. ماشین‌کار سنتی از انواع ابزارهای برشی ساخته شده از فولاد تقویت شده، کاربید و الماس صنعتی استفاده می‌کند تا قطعه را برش بزند، سپس از ابزارهای اندازه‌گیری برای اطمینان از صحت تمامی ابعاد استفاده می‌کند.

ماشین‌کاری CNC عملکرد مشابهی را به عنوان ماشین‌کاری سنتی انجام می‌دهد. برش فلزات، حفر، فرز، سوراخ‌گری، سنگ‌زنی و سایر عملکردهای شکل‌دهی و حذف فلزات؛ اما ماشین‌های CNC از کنترل عددی رایانه‌ای به جای کنترل دستی توسط ماشین‌کار استفاده می‌کنند. این فرایند به صورت خودکار، توسط کد و توسط برنامه‌نویسان توسعه داده شده است.

نرم‌افزارهای مورد استفاده در این مدل تولید

• Catia
• AutoCAD
• PowerMill
• ArtCAM

تاریخچه

در طول جنگ جهانی دوم، ایالات متحده به سرعت کشتی ها، هواپیماها و وسایل نقلیه را برای ارتش تولید می‌کرد. و حتی پس از پایان جنگ، تولید همچنان ادامه داشت زیرا کشور پس از جنگ در ساخت خانه، توسعه زیرساخت ها و حمل و نقل رونق داشت. به طور طبیعی، مهندسان و طراحان به ابزارهایی نیاز داشتند تا به آنها کمک کند تا تقاضای رو به رشد برای محصولات صنعتی را به طور مؤثر برآورده کنند.

جان تی پارسونز که در تولید پره‌های روتور هلیکوپتر کار می‌کرد، یکی از اولین افرادی بود که در ماشینکاری CNC شناخته شد. او و همکارانش در پایگاه نیروی هوایی رایت-پترسون در دیتون، اوهایو از منحنی‌های درون‌یابی استفاده کردند که می‌توان آن را برای ماشین‌کاری با روش‌های محاسباتی به کار برد تا به مخروطی‌های پیچیده مورد نیاز برای پره‌های روتور دست یابد. از آنجایی که شرکت پارسونز برای ساخت قطعات پیچیده‌تر و بیشتر هواپیماها فراخوانده شد، آنها به روش‌های محاسباتی و قطعات ماشینکاری CNC روی آوردند.

تا این زمان پیدایش ماشینکاری CNC تا حدودی اتفاق افتاد. با تکیه بر نوآوری‌های پارسونز، آزمایشگاه Servomechanisms MIT بعداً ماشین‌کاری را توسعه داد به‌گونه‌ای که قادر به استفاده از روش‌های محاسباتی برای ساخت قطعات دقیق ماشین بود. مکانیزم‌های این روش قادر بود تا از مختصات دکارتی، و یا کنترل عددی،  برای هدایت ماشین و قطعات متحرک آن، برای ساخت با دقت خودکار استفاده کنند. چنین اتوماسیونی در قرن بیستم پیچیده‌تر شد و امروزه نیز به پیشرفت خود ادامه می‌دهد.

برای سفارش خدمات ماشینکاری CNC کلیک کنید

چاپ سه‌بعدی|3D Printing

چاپ سه‌بعدی چیست؟

چاپ سه‌بعدی یک فرآیند تولید افزایشی است که در آن مواد به‌صورت لایه‌لایه به هم پیوسته و اشیاء را از فایل طراحی‌شده‌ی مدل سه‌بعدی (CAD) می‌سازند. معمولاً، چاپ سه‌بعدی یک فرآیند لایه به لایه است که در آن با توجه به هندسه‌های قطعات لایه‌ای اضافه می‌شود و با لایه قبلی پیوند می‌خورد. فرآیندهای چاپ سه‌بعدی می‌توانند اشیایی را از پلاستیک‌ها، فوتوپلیمرها، پلیمرهای واکنشی، کامپوزیت‌ها، فلز، شیشه و سایر مواد بسازند.

انواع چاپ سه‌بعدی و مواد اولیه

• مدل‌سازی رسوب ذوب شده (FDM) | مواد اولیه: ABS, PLA, ETG و …

مدل سازی رسوب ذوب شده یکی از شناخته شده ترین انواع پرینت سه بعدی است که با فشار دادن یک رشته پلاستیکی (فیلامنت) از طریق یک نازل گرم شده کار می‌کند. سپس پلاستیک مذاب لایه به لایه روی تخته پایین قرار می‌گیرد تا قطعه کامل شود. انواع مختلفی از رشته های سه بعدی وجود دارد؛ از ترموپلاستیک های جامد تا الاستومرهای گرمانرم انعطاف پذیر.

• استریولیتوگرافی (SLA) | مواد اولیه: Polycarbonate-Like, ABS-Like, Polypropylene

استریولیتوگرافی اولین فناوری چاپ سه بعدی تجاری بود. اینکار با پخت یک فوتوپلیمر مایع در قسمت نهایی با ردیابی یک لیزر پرقدرت به شکل مقطع قطعه بر روی صفحه ساخت کار می‌کند. این فرآیند در حالی ادامه می یابد که هر لایه روی لایه قبلی پلیمریزه می شود. این فناوری قطعاتی با ویژگی های بسیار دقیق ایجاد می‌کند.

• تف جوشی لیزری انتخابی (SLS) | مواد اولیه: Polyamide12, Glass Filled Nylon

تف جوشی لیزری با قرار دادن لایه‌ای از پلاستیک پودر شده و ردیابی سطح مقطع قطعه با لیزر کار می‌کند. این لیزر پودر را ذوب و خشک می‌کند. لایه دیگری از پودر پلاستیک روی لایه قبلی گذاشته می شود و دوباره لیزر شکل مقطع را ذوب می کند و در عین حال آن را به لایه قبلی متصل می‌کند. این فرآیند می‌تواند قطعات بسیار دقیقی تولید کند که می‌توانند در جای خود چاپ شوند، مشروط بر اینکه کانال خروجی برای پودر ذوب نشده وجود داشته باشد.

• ذوب لیزری انتخابی (SLM) |مواد اولیه: Ni based super alloys, copper, aluminum, stainless steel, tool steel, cobalt chrome, titanium and tungsten

ذوب لیزری انتخابی (SLM) یک فناوری چاپ سه بعدی نسبتا جدیدتر است که در سال 1995 توسط دانشمندان آلمانی توسعه یافته است. مشابه SLA که در آن از لیزر UV استفاده می شود، یک پرتو لیزر پرقدرت در SLM برای تشکیل قطعات سه بعدی استفاده می شود. در طی فرآیند چاپ، پرتو لیزر پودرهای فلزی مختلف را ذوب کرده و با هم ذوب می کند. همانطور که پرتو لیزر به لایه نازکی از مواد برخورد می کند، ذرات را به طور انتخابی به هم متصل یا جوش می دهد. پس از یک چرخه کامل چاپ، چاپگر یک لایه جدید از مواد تغذیه شده را به لایه قبلی اضافه می کند. هنگامی که فرآیند چاپ کامل شد، کسی به صورت دستی پودر استفاده نشده را از جسم خارج می کند.

• فیوژن چند جت (MJF) | مواد اولیه: Nylon PA12, Polypropylene, Glass Filled Nylon

چند جت فیوژن یک دستگاه چاپ سه بعدی منحصر به فرد است. MJF با قرار دادن یک لایه پلاستیک بر روی صفحه ساخت کار می کند. سپس یک سر گرم کننده روی پودر حرکت می کند تا از قبل گرم شود. در نهایت، یک آرایه چاپ جوهر افشان روی پودر حرکت می کند و به طور انتخابی مواد ذوب و جزئیات را روی پودر قرار می دهد. سپس عناصر گرمایش لایه را ذوب می کنند. این فناوری امکان استفاده از اجزای چند رنگ و چند ماده را فراهم می کند.

نکات مهم طراحی | راهنمای تلرانسی

مزایا و کاربرد

• سرعت بالا

قطعات معمولاً می‌توانند در زمانی کمتر از زمان تولید با روش‌های دیگر تولید شوند.

• دوام

چاپ سه‌بعدی می‌تواند مقاومت بالایی در برابر ضربه، انعطاف‌پذیری متوسط و مقاومت بالا در برابر عوامل محیطی را ایجاد کند.

• هندسه پیچیده

باتوجه به فرایند چاپ لایه‌لایه هندسه‌های پیچیده را می‌توان به‌راحتی ساخت.

• دقت

چاپ سه‌بعدی در تولید محصول، جزئیات ودقت زیادی دارد

• تولید قطعات شخصی‌سازی شده

از چاپ سه‌بعدی می‌توان برای تولید قطعات و طراحی‌های شخصی‌سازی استفاده کرد.

• مقیاس‌پذیری
• قابلیت تولید یک قطعه یا چندین قطعه را دارد.

نرم‌افزارهای مورد استفاده در این مدل تولید

• Cura
• Simplify3D
• MeshMixer
• Catia
• Solidworks
• و …

تاریخچه

اولین چاپگر سه بعدی در سال 1984 توسط 3D Systems  ساخته شد. فرآیند اولیه به عنوان استریولیتوگرافی (SLA) شناخته شد. در این فرآیند از لیزرهای UV برای پخت لایه به لایه رزین های فوتوپلیمر استفاده می شود. سپس تف جوشی لیزری انتخابی (SLS) در دانشگاه تگزاس در آستین توسعه و ثبت شد. در سال 1990، Strayasys  فناوری اکستروژن پلاستیک، مدلسازی رسوب ذوب شده (FDM) را توسعه داد. از سال 2012، ارزش بازار پرینترها و خدمات سه بعدی در سراسر جهان 2.2 میلیارد دلار بود.

برای سفارش خدمات پرینتر سه بعدی کلیک کنید

لیزرکات و حکاکی لیزر | Laser Cut

برش لیزری چیست و چگونه کار می‌کند؟

برش لیزری نوعی فرآیند جداسازی حرارتی است. اشعه لیزر به سطح ماده برخورد می‌کند و آن را به شدت گرم می‌کند که ذوب یا کاملاً تبخیر می شود. هنگامی که پرتو لیزر در یک نقطه به طور کامل به مواد نفوذ کرد، فرآیند برش واقعی آغاز می شود. سیستم لیزر از هندسه انتخاب شده پیروی می‌کند و مواد را در فرآیند جدا می‌کند.

مواد اولیه قابل استفاده

• پلکسی گلاس
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• پلی اتیلن ترفتالات (PET)
• چوب و MDF
• فویل های فلزی
• اکریلیک/PMMA
• پلی آمید (PI)
• کاغذ (سفید)
• لاستیک
• پلی اکسی متیلن (POM)
• کاغذ (رنگی)
• پلی آمید (PA)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی بوتیلن ترفتالات (PBT)
• پلی فنیلن سولفید (PPS)
• چرم
• پلی کربنات (PC)
• پلی استایرن (PS)
• پارچه
• پلی اتیلن (PE)
• پلی اورتان (PUR)
• مقوا
• پلی استر (PES)
• فوم (بدون پی وی سی)
• چوب پنبه

نکات مهم طراحی | راهنمای تلرانسی

ضخامت (mm)	جنس	ضخامت (mm)	جنس
1.5، 2، 2.8، 4، 5، 6، 8	پلکسی گلاس	2.5، 2.7، 4، 5، 5.5	MDF
1.2، 1.5	مولتی استایل	0.5	پلی‌کربنات

مزایا و کاربرد

• دقت بالا

باریکی پرتو انرژی و دقتی که با آن می توان مواد و یا اپتیک لیزر را جابجا کرد، کیفیت برش بسیار بالایی را تضمین می‌کند. برش لیزری امکان اجرای طرح‌های پیچیده را فراهم می‌کند که می‌توان آن‌ها را با نرخ تغذیه بالا حتی در زیرلایه‌های مواد سخت یا شکننده برش داد.

• آلوده نشدن مواد

از آنجا که برش لیزری فقط شامل انرژی و گاز است و هیچ خطری برای آلودگی مواد در قطعات حاصل ندارد.

• سرعت بالا

تعداد کمی از روش‌های تولید می‌توانند در سرعت پردازش به برش لیزری نزدیک شوند.

• پیچیدگی دو بعدی نامحدود

برش لیزری امکان ایجاد و درک پیچیدگی را فراهم می‌کند.

• مواد متنوع

برش لیزری یک فناوری منعطف است که می تواند برای برش کارآمد مواد بسیار مختلف سازگار شود. این تطبیق پذیری با توسعه فناوری در حال افزایش است.

• انواع کاربردها و صنایع

برش لیزری به دلیل ترکیبی از تطبیق پذیری، سرعت پردازش بالا و دقت در بسیاری از صنایع تولیدی کاربرد دارد.

نرم‌افزارهای مورد استفاده در این مدل تولید

• Adobe Photoshop
• Adobe Illustrator
• AutoCad
• و …

تاریخچه

اولین ماشین‌های برش لیزری توسط وسترن الکتریک ساخته شد و از لیزر یاقوت برای الماس‌های ریز حفاری برای ساخت قالب‌ها برای کشیدن سیم استفاده می‌کرد. اگرچه در آن زمان برش لیزری کمی درک شده بود، اما این مرحله مهمی در ساخت بعدی تراشه‌ها بود. این فناوری برای اتصال بستر تراشه به بسته با سیم‌های طلایی ظریف که از طریق قالب‌های الماس حفر شده با لیزر کشیده می‌شد، استفاده شد. با گذشت سالها، قدرت، سرعت و عمق برش لیزری پیشرفت کرده است.

برای سفارش خدمات لبزر کات کلیک کنید

قالب تزریق پلاستیک

قالب تزریق پلاستیک چیست؟

قالب‌گیری تزریقی مقرون به صرفه‌ترین راه برای ساخت یک قطعه پلاستیکی در مقیاس بزرگ است. فرآیند قالب‌گیری تزریقی شامل تزریق پلاستیک مذاب به ابزار قالب و سپس بیرون ریختن قسمت جامد شده است. این فرآیند به سرعت صدها یا هزاران بار تکرار می‌شود. از آنجایی که فرآیند قالب‌گیری تزریقی از یک ابزار قالب برای هر قطعه استفاده می‌کند، کیفیت ثابتی را در هر قسمت ارائه می‌دهد. قالب‌گیری تزریقی در مقایسه با ماشین‌کاری CNC یا حتی پرینت سه‌بعدی، بیشترین تنوع مواد، رنگ‌ها، لوازم آرایشی، پولیش‌ها و بافت‌های سطحی را نیز دارد.

قالب تزریق پلاستیک چگونه کار می‌کند؟

فرآیند قالب‌گیری تزریقی شامل حرارت دادن و تزریق مواد پلاستیکی تحت فشار به یک ابزار قالب فلزی بسته است. پلاستیک مذاب سرد و سخت می‌شود و به شکل داخل ابزار قالب باز می‌شود تا قالب‌ها برای بازرسی، تحویل یا عملیات ثانویه خارج یا خارج شوند.

مزایا و کاربرد

• زمان بین شروع و اتمام فرآیند تولید LEADTIME

حداقل 45 روز کاری وابسته به ابعاد، جنس، جرم، تعداد حفره‌ها، پیچیدگی قطعه

• ماشین آلات موجود

قالب‌های تک، چند حفره‌ای و خانواده‌ی قالب‌ها

• تکرارپذیری و مقیاس داشتن

انواع قالب‌‌های تزریق پلاستیک با توجه به نوع راهگاه

این نوع قالب‌ های تزریق پلاستیک نیز بر اساس نوع راهگاه و نحوه ورود مواد پلاستیکی مذاب به داخل قالب به دو دسته راهگاه سرد و گرم تقسیم‌ بندی می‌ شوند:

• قالب‌‌های تزریق پلاستیک با راهگاه سرد (Cold Runner Injection Mold)

در این حالت راهگاه و کانال ورودی سرد بوده و مواد مذاب پلاستیکی پس از عبور از نازل به داخل حفره قالب وارد می‌‌شود و در پایان عملیات تزریق نیز راهگاه و قطعه خنک به بیرون پرتاب می‌شود.

• قالب‌‌های تزریق پلاستیک با راهگاه گرم (Hot Runner Injection Mold)

در این روش راهگاه گرم، بخشی از قالب تزریق بوده و مواد مذاب پلاستیک را به داخل حفره قالب هدایت می‌‌کند. از این رو دمای راهگاه باید بیشتر از نقطه ذوب مواد پلاستیکی باشد تا این مواد در مسیر راهگاه سخت نشده و قرار نگیرند.

انواع قالب‌‌های تزریق پلاستیک با توجه به تعداد حفره‌‌ها

• قالب‌های تزریق پلاستیک تک‌حفره‌‌ای

قالب‌های تزریق پلاستیک تک حفره‌‌ای (Single Cavity Plastic Injection Mold)، به دلیل نوع طراحی ساده‌‌ای که داشته، هزینه‌‌های ساخت کمتری نسبت به سایر قالب‌ها دارند. به این نکته توجه داشته باشید که از قالب تک حفره‌ای برای تولید انبوه محصولات نمی‌‌توان استفاده کرد. در واقع این قالب‌‌ها در هر فرایند تولید، یک بخش از محصول را می‌‌سازند.

• قالب‌‌های تزریق پلاستیک چند حفره‌‌ای

قالب‌‌های تزریق پلاستیک چند حفره‌ای (Multi-Cavity Plastic Injection Mold)، کاربرد بیشتری داشته و در هر فرایند تولید، قطعات بیشتری را می‌سازند. در واقع در این حالت می‌‌توان قطعات متنوع‌‌تری را با یک قالب تولید کرد، از همین رو هزینه‌‌های نهایی محصول کاهش می‌یابد.

انواع قالب‌های تزریق پلاستیک بر طبق نوع ساختمان

• قالب‌های تزریق پلاستیک دو صفحه‌ای

قالب‌‌های تزریق پلاستیک دو صفحه‌‌ای  (Tow Plate Plastic Injection Mold)، یک صفحه جدا‌ کننده داشته که قالب از آن بخش باز می‌شود. این قالب‌‌ها کاربرد‌های بسیار زیادی در تولید قطعات پلاستیکی دارند.

• قالب‌ های تزریق پلاستیک سه صفحه‌ای

قالب‌‌های تزریق پلاستیک سه صفحه‌‌ای (Three Plate Plastic Injection Mold)، از دو صفحه جدا کننده تشکیل می‌شوند. تعداد صفحات این قالب‌ها با توجه به جنس پلاستیک مذاب، تعداد حفره‌‌های قالب، شکل نهایی قطعه و نوع ماشین تزریق ساخته خواهد شد.

انواع فولاد قالب پلاستیک

• فولاد MO40

فولاد  MO40یا فولاد 1.7225، فولادی آلیاژی است که به عنوان فولاد قالب پلاستیک نیز استفاده می‌شود. این فولاد از دسته فولادهای آنیل است و دمای لازم برای آنیل‌کاری این فولاد بین 650 تا 700 درجه سانتیگراد است. همچنین دمای فورجینگ این فولاد بین 850 تا 1050 درجه سانتی گراد است. فولاد  Mo40به دلیل سختی بالا، استحکام کششی بالا، قابلیت شکل‌پذیری مناسب و تحمل و رسانایی گرمایی بالا، برای استفاده به عنوان قالب پلاستیک بسیار مناسب است. سایر مصارف فولاد  Mo40، در ساخت پینیون‌ها، پیچ‌های مقاوم، غلطک‌های سیمان و فولاد و…. است.

• فولاد 1.2312

فولاد M200 یا فولاد 1.2312 نیز یکی دیگر از فولادهای آلیاژی است که به عنوان قالب پلاستیک مورد استفاده قرار می‌گیرد. این فولاد دارای دمای آنیل‌کاری 720 تا 740 درجه و دمای فورجینگ 850 تا 1050 درجه سلیسیوس است. فولاد 2312 با درجه سختی برینل 300HB، قابلیت ماشین‌کاری بسیار خوبی را دارد و به همین دلیل، در صنعت قالب‌سازی بسیار مورد توجه مشتریان قرار می‌گیرد.

نکات مهم طراحی | راهنمای تلرانسی

مواد اولیه قابل استفاده

ویژگی‌های قالب مورد نظر	نوع پلاستیک
سختی بالا، مقاومت در برابر سایش و خوردگی، قابلیت طراحی الگوهای مختلف	ABS
سختی بالا،مقاومت در برابر سایش و خوردگی،ماشینکاری خوب	پروپیلن
مقاومت در برابر سایش خوب	نایلون‌های پلی استال، رزین پلی‌کربن
	High Impact Polystyrene
	پلی‌آمید

نرم‌افزارهای مورد استفاده در این مدل تولید

• SolidWorks
• CATIA
• و…

تاریخچه

در سال 1872 است که جان وسلی هایت و برادرش آیزایا اولین ماشین قالب‌گیری تزریقی را ثبت کردند. در سال 1903 شیمیدانان آلمانی آرتور آیچنگرون و تئودور بکر اولین اشکال محلول استات سلولز را اختراع کردند که می‌توان از آن برای ساخت اقلامی مانند فریم عینک استفاده کرد و آیچنگرون اولین پرس قالب گیری تزریقی را در سال 1919 توسعه داد. در سال 1939، Eichengrün قالب‌گیری تزریقی استات سلولز پلاستیکی را به ثبت رساند. جنگ جهانی دوم تقاضای زیادی برای محصولات ارزان قیمت و تولید انبوه در دهه 1940 ایجاد کرد، بنابراین استفاده از قالب‌گیری تزریقی شاهد افزایش پیدا کرد. پس از جنگ جهانی دوم، در سال 1946، جیمز واتسون هندری با ساخت اولین دستگاه تزریق پیچ، حرکت قالب‌گیری تزریقی را ادامه داد.

سپس هندری اولین فرآیند قالب‌گیری تزریقی به کمک گاز را در دهه 1970 توسعه داد که امکان تولید محصولات پیچیده و توخالی را فراهم کرد که به سرعت سرد می‌شدند. این منجر به انعطاف‌پذیری بیشتر در طراحی و همچنین استحکام و پایان بهتر قطعات تولید شده شد. به دلیل خنک شدن سریع، این فرآیند همچنین زمان تولید، هزینه، وزن و ضایعات را کاهش داد. در سال 1979، تولید پلاستیک از تولید فولاد پیشی گرفت.

Toolroom در سال 1978 شروع به تولید قالب‌های تزریق پلاستیک با کیفیت برتر کرد و تجربه صنعتی آن به سال 1946 بازمی‌گردد، بنابراین صنعت قالب‌گیری تزریق پلاستیک را در طول نیم قرن گذشته نوآوری و تغییر دیده است. The Toolroom با امکانات پیشرفته قالب‌گیری و فرآیندهای قالب‌گیری تزریقی، پیشروترین فروشگاه قالب‌گیری تزریق پلاستیک در منطقه سنت لوئیس است.

برای سفارش خدمات قالب تزریق پلاستیک  کلیک کنید